DIN EN ISO 5817 und Schweißqualität von stationären Mischern

In der industriellen Produktion ist das Schweißen einer der wichtigsten Prozesse bei der Herstellung von Druckgeräten und empfindlichen Geräten. Bei Geräten wie stationären Mischern in der Chemie-, Öl- und Gas-, Lebensmittel- und Wasseraufbereitungsindustrie wirkt sich die Qualität der Schweißnähte nicht nur direkt auf die Leistung, sondern auch auf Sicherheit und Lebensdauer aus. Die DIN EN ISO 5817
ist eine der wichtigsten internationalen Normen, die die Qualitätsstufen von Schweißnähten definiert und präzise Kriterien für deren Bewertung und Abnahme liefert. In diesem Artikel analysieren wir diese Norm und ihre Bedeutung für die Anwendung bei der Herstellung stationärer Mischer.

Was ist DIN EN ISO 5817?

DIN EN ISO 5817 , deren vollständiger Titel „Schweißen. Schmelzschweißverbindungen aus Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (ausgenommen Quernähte) – Güteklassen für Fehler“ lautet, legt Güteklassen für Schmelzschweißverbindungen aus Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (ausgenommen Quernähte) fest .

Der Standard definiert drei Qualitätsstufen:

B (Streng) : Die höchste Qualitätsstufe für sensible Anwendungen.
C (Mittel) : Geeignet für die meisten industriellen Anwendungen.
D (Niedrig) : Geeignet für Anwendungen mit geringer Funktionsempfindlichkeit und Sicherheit.

Die Wahl der Qualitätsklasse hängt von Faktoren wie Betriebsdruck, Temperatur, Flüssigkeitsart und Sicherheitsanforderungen ab.

Zusammenhang zwischen Schweißqualität und Leistung des statischen Mischers

Bei einem stationären Mischer sind die Mischelemente in den Rohren durch Schweißverbindungen mit dem Hauptkörper verbunden. Diese Schweißverbindungen müssen:

Es verfügt über ausreichend mechanische Festigkeit, um Druck und Vibrationen standzuhalten.
Bietet hohe chemische Beständigkeit und verhindert Korrosion bei Kontakt mit Flüssigkeiten.
Schaffen Sie glatte Innenflächen, um Partikelansammlungen und Verunreinigungen zu verhindern.

Eine schlechte Schweißqualität führt zu Rissen, Poren, unvollständiger Durchdringung, Verformungen und anderen Problemen, die sich direkt auf die Mischleistung und die Lebensdauer der Ausrüstung auswirken.

Fehlerarten und Abnahmekriterien in der DIN EN ISO 5817

Diese Spezifikation definiert die Arten von Schweißfehlern und legt die maximal zulässigen Werte für jede Qualitätsstufe fest. Die wichtigsten dieser Fehler sind:

1. Porosität

Die verbleibenden Blasen in der Schweißnaht verringern die mechanische Festigkeit.

Klasse B: Sehr begrenzt, kleiner Durchmesser, kleine Menge.
Klasse C: Mittelgroß in Menge und Größe.
Grad D: Eine höhere Porosität ist zulässig.

2. Risse

Das Vorhandensein von Rissen ist grundsätzlich auf allen Qualitätsstufen nicht akzeptabel.

3. Unvollständige Penetration

Wenn das Füllmetall oder das geschmolzene Metall nicht vollständig in die Verbindung eindringt.

In der Klasse B ist dies praktisch unbekannt.
Akzeptiert für die Stufen C und D, jedoch mit einigen Einschränkungen.

4. Trimmen Sie unterhalb der Schweißkante.

Durch Einkerbungen an der Schweißkante können Spannungskonzentrationen entstehen.

5. Überlagerung

Wenn Schweißmetall ohne ausreichende Bindung in das Grundmaterial eindringt.

Der Schweißqualitätskontrollprozess für die Produktion von stationären Mischern entspricht der DIN EN ISO 5817.

1. Wählen Sie die entsprechende Qualitätsstufe aus.

Bei stationären Mischern für unter Druck stehende oder aggressive Flüssigkeiten wird üblicherweise die Klasse B oder die Klasse C gewählt.

2. Materialien und Kanten vorbereiten.

Wählen Sie eine geeignete Legierung, beispielsweise Edelstahl 316L, der eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweist.
Oberflächenvorbereitung durch mechanische und chemische Reinigung.

3. Auswahl eines Schweißverfahrens

Für Edelstahl wird üblicherweise das WIG- (GTAW) oder MIG- Schweißen (GMAW) verwendet .
In sensiblen Fällen empfiehlt sich ein mehrstufiges Schweißen mit präziser Temperaturkontrolle.

4. Kontrolle beim Schweißen

Steuern Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit und Temperatur.
Überprüfen Sie die Form und Größe des Schweißbades .
Qualitätskontrolle des Schutzgases.

5. Prüfung nach dem Schweißen

Der Sehtest (VT) überprüft Ihr Aussehen.
Zum Aufspüren von Oberflächenrissen wird Kriechflüssigkeit (PF) verwendet .
Untersuchung innerer Defekte mittels Röntgen (RT) oder Ultraschall (US).

Vorteile der Anwendung der DIN EN ISO 5817 bei der Herstellung von stationären Mischern

Durch die Verbesserung der Schweißintegrität gemäß diesem Standard
wird das Risiko eines plötzlichen Ausfalls oder einer Leckage verringert.
Verbesserte Durchfluss- und Mischqualität.
Glatte Innenfläche ohne Schweißnähte reduziert Druckabfall und verbessert die Mischung.
Reduzierte Reparaturkosten.
Hochwertige Schweißarbeiten reduzieren die Anzahl der Reparaturen.
Durch die Einhaltung international anerkannter Standards kann der Hersteller seine Glaubwürdigkeit steigern und das Vertrauen lokaler und internationaler Kunden gewinnen.

Probleme der Umsetzung von Industriestandards

Hochwertige zerstörungsfreie Prüfungen sind teuer.
Präzisionsschweißen erfordert spezialisiertes und geschultes Personal.
Die Anforderungen an die Rohstoffe steigen , was zu längeren Lieferzeiten führt.

Praxistipps von Küchenmaschinen-Herstellern

Implementierung des Qualitätsmanagementsystems ISO 9001 zur Dokumentation von Prozessen.
Kontinuierliche Weiterbildung der Schweißer nach DIN EN ISO 5817.
Einsatz moderner Schweißgeräte und automatische Parameterkontrolle .
Mehrstufige Kontrolle vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt.

Endlich

Die DIN EN ISO 5817 ist eine wichtige Norm zur Qualitätssicherung von Schweißverbindungen und spielt eine zentrale Rolle bei der Herstellung sensibler Anlagen wie stationärer Mischer. Stationäre Mischer, die dieser Norm entsprechen, vereinen mechanische Festigkeit mit effizienten hydraulischen Eigenschaften. Die Umsetzung dieser Norm verlängert nicht nur die Lebensdauer der Anlagen und senkt die Wartungskosten, sondern erhöht auch die Glaubwürdigkeit des Herstellers auf dem nationalen und internationalen Markt.