En la producción industrial, la soldadura es uno de los procesos más críticos en la fabricación de equipos a presión y dispositivos sensibles. En equipos como los mezcladores estáticos utilizados en las industrias química, del petróleo y el gas, alimentaria y de tratamiento de agua , la calidad de la soldadura influye directamente no solo en su rendimiento, sino también en su seguridad y vida útil. La norma DIN EN ISO 5817
es una de las referencias internacionales más importantes para determinar los niveles de calidad de las soldaduras, proporcionando criterios precisos para su evaluación y aceptación. En este artículo, analizaremos esta norma y su importancia para su implementación en la fabricación de mezcladores estáticos.
¿Qué es la norma DIN EN ISO 5817?
La norma DIN EN ISO 5817 , cuyo nombre completo es “Soldadura. Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluida la soldadura por haz). Grados de calidad para imperfecciones”, especifica los grados de calidad para uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluida la soldadura por haz) .
La norma define tres niveles de calidad:
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B (Estricto) : El nivel de calidad más alto para aplicaciones sensibles.
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C (Medio) : Adecuado para la mayoría de aplicaciones industriales.
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D (Bajo) : Adecuado para aplicaciones con menor sensibilidad funcional y de seguridad.
La elección del grado de calidad depende de factores como la presión de operación, la temperatura, el tipo de fluido y los requisitos de seguridad.
Relación entre la calidad de la soldadura y el rendimiento del mezclador estático
En un mezclador estático, los elementos mezcladores dentro de los tubos están conectados al cuerpo principal mediante soldaduras. Estas soldaduras deben:
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Tener suficiente resistencia mecánica para soportar presión y vibración.
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Proporciona alta resistencia química para evitar la corrosión al entrar en contacto con fluidos.
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Crear superficies interiores lisas para evitar la acumulación de partículas y contaminación.
Una calidad de soldadura deficiente provocará grietas, poros, penetración incompleta, deformación y otros problemas, que afectarán directamente la eficiencia de la mezcla y la vida útil del equipo.
Tipos de discontinuidad y criterios de aceptación en DIN EN ISO 5817
La norma define los tipos de defectos de soldadura y especifica los valores máximos permisibles para cada nivel de calidad. Algunas de las discontinuidades más importantes incluyen:
1. Porosidad
Las burbujas que quedan en la soldadura reducirán la resistencia mecánica.
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Clase B: Muy limitada, diámetro pequeño, pequeña cantidad.
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Grado C: Cantidad y escala media.
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Grado D: Se permite mayor porosidad.
2. Grietas
La presencia de grietas es generalmente inaceptable en todos los niveles de calidad.
3. Penetración incompleta
Cuando el metal de relleno o la masa fundida no penetra completamente en el espesor de la junta.
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En la Clase B esto es prácticamente inaudito.
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Se acepta en los niveles C y D , pero con algunas restricciones.
4. Socavado en el borde de la soldadura
La depresión en el borde de la soldadura puede provocar concentraciones de tensión.
5. Superposición
Cuando el metal de soldadura se difunde en el material original sin unirse adecuadamente.
El proceso de control de calidad de la soldadura durante la fabricación de mezcladores estáticos cumple con la norma DIN EN ISO 5817
1. Elija el nivel de calidad adecuado
Para mezcladores estáticos para fluidos presurizados o corrosivos, generalmente se seleccionan los de Clase B o Clase C.
2. Prepara los materiales y los bordes.
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Elija una aleación adecuada, como acero inoxidable 316L por su alta resistencia a la corrosión.
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Preparación de superficies mediante limpieza mecánica y química.
3. Selección del método de soldadura
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Para acero inoxidable se suele utilizar TIG (GTAW) o MIG (GMAW) .
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En casos sensibles, se recomienda la soldadura de múltiples pasadas con control preciso de la temperatura.
4. Inspección durante la soldadura
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Control de temperatura y velocidad de alimentación del alambre.
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Verifique la forma y el tamaño del baño de soldadura.
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Monitoreo de la calidad del gas de protección.
5. Pruebas posteriores a la soldadura
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Una prueba de la visión (TV) verifica la apariencia.
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El fluido penetrante (PT) se utiliza para detectar grietas superficiales.
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Inspeccione si hay defectos internos mediante radiografía (RT) o ultrasonido (UT) .
Beneficios de la implementación de la norma DIN EN ISO 5817 en la producción de mezcladores estáticos
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Mejorar la seguridad de la soldadura según esta norma
reduce el riesgo de fallas repentinas o fugas. -
Flujo y calidad de mezcla mejorados.
La superficie interna lisa e impecable reduce la caída de presión y mejora la mezcla. -
Reducción de costos de reparación.
La soldadura de alta calidad reduce el número de reparaciones. -
Mejorar la credibilidad de un fabricante adhiriéndose a estándares reconocidos internacionalmente
le permitirá ganarse la confianza de los clientes nacionales e internacionales.
Desafíos de la implementación de estándares industriales
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Las pruebas no destructivas de alto nivel de calidad son costosas.
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Para realizar soldaduras precisas se requiere personal especializado y capacitado .
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Los requisitos para las materias primas son más estrictos , lo que alargará el tiempo de suministro.
Consejos prácticos de los fabricantes de mezcladores estáticos
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Implementar un sistema de gestión de calidad ISO 9001 para documentar los procesos.
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Formación continua de soldadores en el ámbito de la norma DIN EN ISO 5817.
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Adopte equipos de soldadura avanzados y control automático de parámetros.
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Inspección de múltiples etapas desde las materias primas hasta los productos terminados .
en conclusión
La norma DIN EN ISO 5817 es una norma de referencia clave para garantizar la calidad de las soldaduras y desempeña un papel crucial en la fabricación de equipos sensibles como los mezcladores estáticos. Los mezcladores estáticos que cumplen con esta norma combinan resistencia mecánica con un rendimiento hidráulico eficiente.
La implementación de esta norma no solo prolonga la vida útil del equipo y reduce los costes de mantenimiento, sino que también refuerza la credibilidad del fabricante en los mercados nacionales e internacionales.